2004年是制造一部各项工作取得了突破性进展的一年，制粒工序两个制粒间的功能成功回归，5台颗粒剂一步制粒机日产能达10吨，2台片用颗粒一步制粒机日产能达7吨，初步完成了厂预定的目标，总产能接近了设定水平。随着市场需求量的逐步增大，制造一部的颗粒剂生产已经无法满足市场需要，为扩大产能，从2004年12月份起，制造一部开始对两台新购进的FL-300C一步制粒机进行调试。面对两台新的“庞然大物”，制造一部经理和员工同心协力，克服重重困难，迎难而上，实现了一步制粒板蓝根日产能达20吨，取得了制粒阶段性胜利。
    一、中试摸索阶段
    5台旧的一步制粒机产能已较稳定，日产能达11吨左右，如何提高颗粒剂的总产量，关键在于提高两台新的FL-300C一步制粒机的产能。经厂家安装调试后，制造一部积极组织试生产，培训操作工，改变操作模式。两台新的一步制粒机的容积比旧机大近两倍，构造与旧机也所有不同。制造一部经理带领员工先从工艺参数和设备参数着手摸索，调整配浆处方，比较十余种浆液对成粒质量的影响，确定了喷液的处方，同时大胆调整设备参数，如一次雾化压力、二次雾化压力、输液频率等，优化参数。经过一个星期的中试，投料量从300Kg增加至350Kg，收得率为50％左右，但存在问题仍较多，如效率低下、产量低、流程不畅等。
    二、产能攻关阶段
   面对以上问题，我们以提高颗粒质量为核心，以技能改造为突破口，建立标准化作业流程，在操作过程中严控产品质量。我们要求每台机质量稳定，定人定机，对每台机的设备性能实行个性化总结，对生产中产生的问题利用科学的方法逐一排除。第一，针对两台一步制粒机的抖袋系统欠佳，喷雾过程中布袋中的幼粉抖不干净，大部分的幼粉还残留在布袋中，严重影响了产品的一次收得率等情况，制造一部自己设计布袋和挑选布袋面料，将布袋的吸尘袋由原来的34袖改为14袖，经过一段时间跟踪发现效果良好，布袋集粉比原来有所减少。另外对原来的布袋架也进行技改，原设备顶部中间的横板较窄，在风力较大时易将两布袋的边缘吹变形，物料可从中间的缝隙飘出去，为此，制造一部采用两布袋架捆绑式的方法，将两布袋架固定在一起，增大了两布袋架的压力，有效地防止了跑料现象的发生。第二，由于颗粒的投料量较大，每份近350Kg，一台过筛机的过筛速度远远不能与两台一步制粒机的生产速度相匹配，出现过筛“大塞车”现象，制造一部自行设计一个“两腿”下料布袋，两台过筛机同时过筛，这样，有效地缩短了过筛时间，提高了工作效率。第三，高效利用设备和人员。旧的生产模式是“人停机停”，中午停机吃饭，回来时设备重新预热启动，中途停机时间约为40分钟。制造一部对工人进行开会动员，制定每日攻关产量，确定每天三班不间断生产，实行严格的奖惩制度，从2月23日起，两台机日班、中班产量6.4吨，夜班日产量2.2吨。通过近一个月的苦战攻关，板蓝根颗粒产量有了大幅提升。
    在7台一步制粒机产量突破20吨大关的基础上，制造一部对粉碎机、混和机等设备的配套能力进行改善，使颗粒剂在产量逐步增大的基础上生产流程顺畅，质量稳定。以此为契机，制造一部在节能降耗、提高效率降低成本等方面继续努力，攀登新高峰。