目前我国对能源的需求逐年递增，而综合能源效率只有33％，单位能耗是世界平均水平的两倍多，具有巨大的节能潜力。据此，国家提出了建设“节约型社会”的口号。
    我司2003年全面GMP改造后，随着能源结构发生较大变化，单位能耗呈明显上升趋势。如何在高运行费用状态下，利用节能降耗的手段降低成本，提高企业经济效益，能源管理和节能技术改造便成了公司发展的一项长期工作计划。公司设备动力部在公司领导的关心指导及有关部门的支持配合下，对各个耗能的影响因素做准确的定位分析，通过加强能源供应的操作管理以及节能技术的改造，在2006年的节能降耗工作中取得了骄人成绩，使企业产品单位能耗大大降低。
    企业节能降耗的主要途径是依靠科学进步，采用新技术、新材料对能耗高的设备进行节能技术改造，向技术改造要能源。2006年公司扩大了生产规模，但总体能耗却得到了大幅度下降，原因在于公司在节能技改上，充分发掘具有潜力的项目，最直接地降低公司的综合能耗水平。设备动力部在张为亮副总经理的主持下，多方调研，重拳出击，对变压器配电系统进行了消谐波技术改造和对蒸汽冷凝水回收系统的设备、管网加以改造。
    首先，对变压器配电系统进行消谐波技术改造。近几年来，公司随着大量用电设备的投入，非线性负荷的比例逐渐增大，低压配电系统的负载性质发生了深刻的变化，负载电流发生了非正弦畸变，产生了谐波电流。该问题只有通过对变压器配电系统的消谐波技术改造才能解决谐波的危害，提高配电系统的电能质量，同时避免电能浪费。设备动力部组织有关技术人员对全厂配电系统进行了电能质量检测，决定在2台电力变压器的低压配电端安装无源滤波器。该项目投入后，不仅有效地减少谐波含量，提高了供电质量，节能效果也非常明显，改造后平均节电率为4.1%,年节电效益达到24.4万元以上。
    其次是对蒸汽冷凝水回收系统的设备、管网的改造。目前我司共有6T/h锅炉两台和4T/h的蒸汽锅炉一台，由于原来蒸汽分配管道的布置不够合理，蒸汽管网设施落后、残旧等原因，2005年以前生产区蒸汽冷凝水回收设施经初步改造后仍不完善，蒸汽品质差，蒸汽冷凝水回收率低，冷凝水回收量只占总汽量的30%左右，造成能源严重浪费，导致全厂综合能耗偏高。2006年1月，经过对冷凝水系统进行详细的调研，发现提炼车间是造成回收率低的最主要原因，也是源头所在。为了不影响生产，设备动力部把改造工程分两期进行，第一期完成部分固体楼管道、疏水阀、平衡罐的改造；第二期完成集水罐、主管道、提炼管道及疏水阀、自动电控上水系统、计量器具等安装改造。
    经过改造，冷凝水回收总量18600立方。公司年综合能耗由原来的0.374吨标煤/万元降至0.147吨标煤/万元,冷凝水的回收率超过预期80％的目标。高回收率不仅直接给我们带来巨大的经济效益，如节约水费、节约水处理费用、节约热量所带来的原煤费用。同时对蒸汽系统也产生收益。
    最为值得骄傲的是：该回收设施一系列方案均由公司人员自行设计，采用开式回收和密闭式回收相结合系统，冷凝水由高位自流至低位储水罐，再通过水泵自动加压至锅炉，系统无须人工控制，具有安装和维护方便、能耗少、故障少、工程投入费用少等特点。可以说，蒸汽冷凝水回收设施改造是我司在节能改造上的一项突破，是节能效果最好，最为成功的降耗举措。
    除了以上项目的改造外，今年公司还投入资金进行冷却水回收系统经改造，全年下半年回收水量就达29510吨，节水费用7.26万元，这也是我司节能降耗的改造项目之一，对降低生产综合能耗也起到了一定的作用。